根据生产工艺需要,必须定期或不定期排出废弃乳化液,更换新的乳化液。轧钢厂及机械加工厂排出的废液中油含量约6.9×104～2.4×104mg/L,COD含量约1.3×104～4.7×103mg/L,大大超过环保排放标准。因此,废乳化液必须进行处理。当今,国内外对废乳化液处理主要有三种方法:
(1)化学法。即在废乳化液中,加酸破乳,加碱调节pH值,或加化学破乳剂等破乳,然后再使油渣与水分离,这种方法有它的局限性。对于一些多种乳化基油的稳定乳化液,用化学法较难处理,而且这种方法产生的浮油渣脱水较为困难,造成二次污染。上海某汽车发动机厂的乳化液废水处理采用的就是化学法。这种方法的缺陷是加酸难于控制,刮渣机经常受腐蚀,设备也较易损坏。原用板框脱水设备脱水困难,泥饼需用人工铲刮,气浮经常带渣出水,出水水质不稳定。对于处理稳定性极佳的微乳化合成脂乳化液,采用化学法进行油水分离更加困难。具体联系污水宝或参见更多相关技术文档。
(2)微生物法。它的局限性也较大。废水中的BOD值与COD值之比应大于0.5,这种废水才可能生化,否则微生物生长极为困难,要加入大量营养剂。而废乳化液中BOD值很低而COD值相对来说又极高,相差十至几十倍。因此不宜采用微生物法处理。
(3)物理法。这种工艺主要采用沉淀、加热、油水分离、过滤、最后采用高分子膜超滤法进行油水分离。这种工艺流程的优点是运行费用较低,设备管理方便,处理效果稳定,不产生二次污染,可全自动化控制,废油可回收利用。
本工程选择废矿物油和乳化液的工艺流程时，在保证尽可能提高废油回收率、处理水达标接管的前提下，将所采用的处理技术各单元的有机组合。具体工艺为：废矿物油经过油水分离后的废水及回收的废乳化液依次经过隔油预处理+二级气浮破乳处理+升流式水解处理后与生活污水一并经高效好氧处理+二沉处理。
收集回来的废矿物油先进入废矿物油收集池，经油泵输送入油水分离罐，运行方式为间歇交替运行，分2个阶段分离，第一阶段为自然沉降，靠自然重力作用进行初步油水分离，此过程大概需要10h;自然沉降结束后，将底部水分排出。上部油品继续滞留罐体中，进行第二阶段油水分离，此阶段首先进行电热棒加热器加热(85～90℃)12h，使废矿物油中的油水进一步分离。分离出来的废水直接自流进入废乳化液贮存池。另外，废油中常含有沉降分离去除不了的杂质，所以废油需再经过滤工艺。本工艺选择国内专业从事废油再生的设备研发企业研制的废油过滤器，过滤材料根据废油质量选用金属丝网或编织物2种。为了改善过滤速度，将油水分离罐出来的废油先过滤，然后冷却。收集回来的废乳化液也进入废乳化液贮存池，进行水质水量调节，以便后级处理;废乳化液贮存池的废液提升进入隔油罐，同时投加稀硫酸，调节pH至1～2，在隔油罐内采用重力隔油法，使油浮在水面上，废水则是流入下一级处理系统;废油通过刮油装置刮出进入废矿物油贮存池;在进入涡凹气浮前投加液碱(NaOH)调节pH至8～9，根据需要投加破乳剂使乳化液进一步破乳。具体联系污水宝或参见更多相关技术文档。
通过涡凹气浮进一步处理乳化液中的石油类，出水流入压力溶气气浮系统，浮渣排入污泥池;在压力溶气气浮中通过加入混凝剂和絮凝剂，使废水中的悬浮物质和剩余废油形成絮凝状矾花颗粒，然后通过气浮的作用促使固液分离，水流入中间水池作进一步处理;在中间水池中经过废水水量调节和水质均衡后进入生化处理系统;废水由提升泵提升至升流式水解池内，利用厌氧菌可降解大部分高浓度有机物。提高废水的可生化性，之后流入好氧处理系统;好氧处理系统选用高效好氧处理法，通过好氧微生物来处理，同时将生活污水通过泵打入高效好氧池内，作为好氧处理的营养源[5];高效好氧池出水自流至二沉池，分布到沉淀池的布水区，废水经过沉淀池固液分离，去除微生物脱膜。沉淀后的出水达污水处理厂接管标准后，纳入其接管管网进行集中处理。
工程运行实践表明采用“隔油预处理+二级气浮破乳+水解酸化+高效好氧”工艺处理废矿物油、废乳化液废水，具有较好的处理效果，出水水质稳定，其中COD、SS、石油类、动植物油的去除率均大于90%，可以达到该园区污水处理厂接管标准，有效减轻了其后续处理单元的负荷。同时，该工艺在高效好氧反应池中加入生活污水，既提高了乳化液废水的可生化性，有效解决了营养源不足的问题，还一并处理了园区内的生活污水。
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